新春走基层｜数控生产 人机联动

发酵控制中心。

工厂中心控制室。

□文/摄 本报记者 薛婧

一排排酒瓶在生产线上快速完成清洗、灌装、加盖等全过程，偌大的车间里，只听到刷刷的机器运转声，却鲜见人影；数米高的大屏幕显示着啤酒生产、能耗、包装等全过程运行参数，可实时跟踪设备状态，进行数据分析和远程操作；拿着手机或平板电脑，随时处理弹出的提示信息，手指轻触间，完成了过去需要在车间操作的各项工作……日前，记者走进省级智能化工厂百威哈尔滨啤酒有限公司（简称百威中国哈尔滨工厂），一探“数字”为工业生产带来的神奇变化。

早8时，发酵麦汁岗工人王松来到工厂，他没有进入车间，而是来到由一排电脑组成的发酵控制中心区。拿起平板电脑，登录自己的账号，完成了上班打卡。通过查看时序系统，他清楚地知道了自己今天要做的常规工作。

8时20分，平板里弹出任务条，提示检查发酵罐温度和压力。王松走到电脑前，通过Braumat系统的各种参数，完成核对。随后在平板上点击开始任务，填写任务，他的这项工作就完成了。

“每天上班不需要拿着笔和表格一点点厘清当天的工作任务，时序系统里早就安排好了，而且不管常规工作还是临时任务，随时会有提示，在哪个时间段该做哪项工作，不会有遗漏。”王松说。

百威中国哈尔滨工厂的数字化转型从2019年开始，据公司总经理张灵斌介绍，截至目前，公司投资了1.47亿元，完成了生产线上的传感器、自动化信息传输等硬件的安装，以及大数据分析、智能决策、数据找人等功能的开发。在2021年，通过省工信厅数字化车间认证，2023年通过省级智能化工厂认证，2023年10月份，两个场景被评为国家智能示范应用场景，目前公司正在向“在2024年打造成为国家数字领航企业”的目标前进。

“我们实现了计划联动、任务驱动；异常响应，数据找人；标杆分析、辅助决策。”张灵斌从三个维度一点点为记者剖析何为智能工厂。

计划联动、任务驱动：一旦生产计划通过中央控制室下达以后，所有的设备和工人就会同步接到指令，会自动按照计划去执行。几点几分做该什么都有标准，针对机器的标准，机器会自动去做；工人则通过时序系统接到所有的任务指令，只要按照这个做就好，不用去特意记，形成了人的自动化，通过信息和计划匹配，直接让设备和人按照计划无缝连接。

异常响应，数据找人：生产过程中如果产生异常、有波动，比如杀菌的标准温度是63℃的±1℃区间，万一哪里有些不对，温度发生异常，信息马上就会传输到相关责任人的手机或平板电脑里，告诉这个人哪里出现问题，责任人马上就会接到响应计划，按照响应计划去处理。

标杆分析、辅助决策：海量的数据里蕴藏着很多的价值，比如工厂里目前4条瓶装线横向之间是可以对比的，哪一条生产线的绩效最好或者是什么时段最好，这就是标杆，找到这个标杆，专家们就会对这条线进行深度研究，帮助、辅助工厂找到这条线的最佳实践，其他三条线就按这个调整，马上效能就提升了。

张灵斌说，智能化直接带来的是安全、质量、效率的提高和成本的最佳控制。比如，安全方面，车间里装了很多摄像头，当员工没按照定义好的行为标准工作，马上就开始预警，杜绝错误的产生。在质量方面，生产线上有非常多的质量仪器在线检测，啤酒在管道上走的时候，每一秒都有监测数据，这样使每一瓶酒、每一滴酒都能保证一致的质量，而不是这一批做完以后取样检测后调整。

“现在实现了机器找人，可以说智能化实现了80%，以后要实现机器找机器，比如异常响应，机器把信号直接推送机器，机器自动解决了，那就是百分之百的智能了。”张灵斌说，百分之百的智能化是他们追求的目标，但还有待科技的发展。

“以前，车间里照明全开，看见的都是工人，但工人却不一定看见生产全过程；百分之百智能化改造后，车间可以‘黑灯’，员工坐在操控室里就可将生产过程尽收眼底。”张灵斌说，“黑灯工厂”是工艺和流程的“生产革命”，是一次生产模式的重塑，他们有信心在龙江最早建成一座“黑灯工厂”。